Кіяновський М. В. Діагностичне забезпечення технічного обслуговування і ремонту (ТОіР) гірничо-металургійного обладнання

669.1
К46
Кіяновський М. В. Діагностичне забезпечення технічного обслуговування і ремонту (ТОіР) гірничо-металургійного обладнання : [навч. посіб.] / М. В. Кіяновський. – Кривий Ріг : Видавничий центр ДВНЗ “КНУ”, 2015. – 364 с.

Навчальний посібник складено для підготовки та підвищення кваліфікації фахівців, які забезпечують перехід або активне використана стратегійексплуатації «за станом», де потрібно отримати знання методів, технологій, засобів, нормативних вимог та підготовку для оцінки технічного стану об’єкта експлуатації у реальному часі.
Посібник створює методичну базу для планування та організації процесів експлуатації окремих об’єктів або виробничих систем у більшості випадків з безперервними процесами експлуатації. Значна частина посібника вміщує матеріали теорії і практики використання інтегральних методів діагностики обладнання на базі віброакустичних методів, технологій та засобів розпізнавання технічних станів обладнання з поясненням впливу конструкційних, технологічних та експлуатаційних факторів.

ЗМІСТ
ВСТУП. ПОСТАНОВКА ЗАДАЧІ
РОЗДІЛ 1. ОБГРУНТУВАННЯ ПІДСТАВ І КОНЦЕПЦІЇ ВИБОРУ СТРАТЕГІЇ ЕКСПЛУАТАЦІЇ ОБЛАДНАННЯ ТА РЕМОНТНОЇ ІНФРАСТРУКТУРИ ГІРНИЧО- МЕТАЛУРГІЙНОЇ ГАЛУЗІ
1.1. Ефективність існуючих стратегій експлуатації гірничо-металургійного обладнання за результатами моніторингу його надійності
1.2. Наукове обґрунтування доцільності переходу до стратегії експлуатації гірничо-металургійного обладнання на основі моніторингу процесів його спрацювання
1.3. Визначення типу, принципів альтернативної стратегії експлуатації гірничо-металургійною обладнання
1.4. Економічні чинники доцільності застосування стратегії ТОіР на підставі моніторингу технічного стану
1.4. 1. Вибір пріоритетних напрямків і концепція скорочення витрат на обслуговування і відновлення працездатності технологічних машин
1.4.2. Організаційно-технічні та психологічні складові процесу технічного обслуговування за результатами моніторингу технічного стану
1.5. Методика визначення ефективності діагностичного обслуговування стратегії ТОіР «за станом» обладнання
1.6. Вибір методів і принципів технічного обслуговування «за результатами моніторингу технічного стану»
1.7. Умови здійснення технічного обслуговування«за результатами моніторингу технічного стану»
1.8. Форми реалізації стратегії адаптивного забезпечення працездатності гірничо-металургійного обладнання «за станом»
Висновки до розділу 1
РОЗДІЛ 2. ХАРАКТЕРИСТИКА ОРГАНІЗАЦІЙНИХ ТА ТЕХНОЛОГІЧНИХ ПРОЦЕДУР ДІАГНОСТИЧНОГО ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ТОіР «ЗА СТАНОМ»
2.1. Мета та зміст технологічних процедур діагностичного забезпечення ТОіР «за станом»
2.2. Перелік задач діагностичною забезпечення ТОіР
2.3. Принципи реалізації маловитратних стратегій відновлення працездатності «за станом»
2.4. Розробка і обгрунтування методики побудови гнучких регламентів відновлення працездатності обладнання «за моніторингом технічного стану»
Висновки до розділу 2
РОЗДІЛ 3. ВИЗНАЧЕННЯ МЕТОДУ. ЗАСОБІВ ТА СТРАТЕГІЇ СИСТЕМ МОНІТОРИНГУ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ГІРНИЧО-МЕТАЛУРГІЙНОГО ОБЛАДНАННЯ У РЕАЛЬНОМУ ЧАСІ
3.1. Вибір методу інформаційного забезпечення рішення задач оцінки і управління технічним станом обладнання у режимі реальною часу при мінімальних експлуатаційних витратах
3.2. Вибір засобів моделювання процесів спрацювання механізмів збагачувального обладнання для безрозбірної оцінки його технічного стану в режимі реального часу
3.3. Вибір та обґрунтування методу безрозбірного параметричного оцінювання технічного стану обладнання
3.4. Розробка концепції параметричної моделі працездатності механічних вузлів збагачувального обладнання на основі енергетичних параметрів процесів їх спрацювання
3.5. Вибір і обґрунтування виду узагальнюючих параметрів контролю процесів спрацювання механізмів
3.6. Енергетична концепція причин інтенсивного зносу та пошкоджень деталей гірничо-збагачувального обладнання
3.7. Розробка принципів уніфікації інформаційного забезпечення в стратегіях експлуатації і обслуговування «за станом»
3.8. Обґрунтування структурної уніфікації і інваріантності моделі надійності механізмів збагачувального обладнання
3.9. Виявлення, аналіз і класифікація джерел інформації для ідентифікації технічного стану механізмів гірничо-збагачувального обладнання
3.10. Дослідження і визначення діагностичних ознак граничного стану механізмів збагачувального обладнання (економічна концепція)
Висновки до розділу 3
РОЗДІЛ 4. ОСНОВИ УТВОРЕННЯ І ПЕРЕДАЧІ ВІБРОДІАГНОСТИЧНОЇ ІНФОРМАЦІЇ
4.1. Природа і класифікація віброзбуджуючих сил в стаціонарних роторних механізмах [61]
4.2. Джерела вібрації в машинах роторного типу
4.3. Класифікація коливань від дії коливальних сил
4.3.1. Вільніколивання
4.3.2. Незгасаючі коливання
4.3.3. Затухаючі коливання
4.3.4. Коливання в системі змалим демпфуванням
4.3.5. Вплив частоти збурюючої сили на коливання системи
4.4. Класифікація коливальних процесів
4.5. Класифікація коливальних процесів від дії коливальних сил
4. 5.1. Характеристики коливальної величини. Характеристики складових періодичних коливань
4.5.2. Симетричні коливання
4.5.3. Непарні коливання
4.5.4. Парні коливання
4.5.5. Фаза коливань
4.6. Класифікація джерел збудження коливань
4.6.1. Силове збурення коливань
4.6.2. Інерційне збурення коливань
4.6.3. Кінематичне збурення коливань
4.7. Посилення і поглинання коливань при одночасній дії декількох джерел коливань
4.8. Вплив будови,конструктивних характеристик та експлуатаційних пошкоджень роторних механізмах на закономірності збудження коливань
4.8.1. Коливальна система ротор – опори
4.8.2. Критичні частоти обертання роторів
4.8.2.1. Вал з диском
4.8.2.2. Вал з розподіленою масою на жорстких опорах
4.8.2.3. Вал змінного перетину на податливих опорах
4.8.3. Жорсткі і гнучкі ротори
Висновки до розділу 4
Р О З Д І Л 5. ЗАСОБИ КОНТРОЛЮ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ
5.1. Об’єкти контролю в діагностиці
5.2. Діапазони і одиниці вимірювання вібрації
5.3. Вимоги до приладів
5.4. Рекомендації щодо вибору приладіввібраційного контролю
Висновки до розділу 5
РОЗДІЛ 6. МЕТОДИКА ВИБОРУ, РОЗРОБКИ ТА ВИКОРИСТАННЯ СИСТЕМ ТА ЗАСОБІВ МОНІТОРИНГУ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ПРОМИСЛОВОГО ОБЛАДНАННЯ
6.1. Призначення діагностичного моніторингу
6.2. Класифікація систем моніторингу на базі систем вібраційної діагностики
6.3. Програмне забезпечення діагностичного моніторингу
6.4. Методичні особливості розробки систем моніторингу
6.5. Приклади розробки та застосування систем діагностичного моніторингу технічною стану гірничо-металургійного обладнання та оцінка їх ефективності
Висновки до розділу 6
Р О З Д ІЛ 7. ОРГАНІЗАЦІЯ. ПРОВЕДЕННЯ ТА ОБРОБКА РЕЗУЛЬТАТІВ ВІБРАЦІЙНИХ ВИПРОБУВАНЬ
7.1. Визначення мети і задач діагностичного дослідження характеристик процесів спрацювання
7.2. Організація вібраційних випробувань
7.3. Нормативні вимоги до проведення приймальних, періодичних, типових, сертифікаційних та приймально-здавальнихвипробувань
7.4. Методичні засади обробки результатів вібраційного обстеження для діагностичного забезпечення процесів експлуатації
7.5. Вибір діагностичних критеріїв граничного стану
7.5.1. Норми на допустимий остаточний дисбаланс роторів
7.5.2. Узагальненні вібраційні критерії граничного стану для електроприводів обладнання
7.5.3. Критерії граничного стану роторних машин
Висновки до розділу 7
РОЗДІЛ 8. ДІАГНОСТИКА ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ТИПОВИХ ЧАСТИН ПРОМИСЛОВИХ АГРЕГАТІВ
8.1. Діагностика технічного стану опорно-корпусних частин промислових агрегатів
8.1.1 . Діагностика дефектів фундаментів промислових агрегатів
Контрольні параметри податливості фундаментів перед початком експлуатації
8.1.2. Діагностичні ознаки ослаблення фундаментів в експлуатації
8.1 .3. Діагностичні ознаки ослаблення в експлуатації кріпленняобладнання до фундаменту
8.1.4. Діагностика дефектів опорних рам, недостатньої жорсткості, нерівномірності податливості опор та поперечної нестабільності базових деталей промислових агрегатів
8.1.5. Діагностика дефектів корпусів стаціонарного обладнання
8.1.5.1. Діагностика викривлення корпусів агрегату
8.1.5.2. Діагностичні ознаки зміни параметрів зазору та масляного клина у підшипниках при викривлені корпусів
8.1.5.3. Зачіпання і «затирання» елементів устаткування, які мають місце при викривленні конструкцій корпуса та ряду похідних дефектів
8.1.5.4. Діагностика порушення співвісності опор валів при викривлені корпуса
8.2. Діагностика дефектів розцентрування
8.2.1. Діагностика дефектів паралельного розцентрування
8.2.2. Діагностика кутового розцентрування
8.2.3. Діагностика паралельного розцентрування
8.2.4. Вплив типу муфти на особливості діагностики розцентрувань
8.2.5. Діагностика розцентруваннь від дії експлуатаційних факторів
8. 2.6. Діагностика розцентрувань від дії режимних факторів
8.2.7. Діагностика розцентрувань та їх несиметричних компенсаційу підшипниках ковзання
8.2.8. Діагностика розцентрувань у з’єднаннях привідного двигуна зредуктором чи мультиплікатором
8.3. Діагностичне визначення та попередження появи і розвитку структивно-технологічних дефектів та експлуатаційних пошкоджень робочих органів в механізмах роторного типу
8.3.1. Використання структурно-параметричної уніфікації для діагностичної уніфікації закономірностей втрати працездатності типових структурних елементів обладнання
8.3.2. Діагностика впливу на працездатність обладнання неврівноваженості робочих органів та деталей роторного типу
8.3.2.1. Теоретичні обґрунтування діагностичних моделей впливу неврівноваженості робочих органів на працездатність обладнання
8.3.2. 2. Діагностичне визначення неврівноваженості робочих органів працюючих машин без їх зупинки і розбирання
8.3.2.3. Вплив неврівноваженості робочих органів машинна їх працездатність.Дослідження і оцінка впливуневрівноваженості робочого органу або деталей роторноготипу на швидкість втрати працездатності обладнання
8.3.3. Теоретичні засади методу діагностики запобіганняторкання неврівноваженого ротора корпусних деталеймеханізму при відсутності зазоріву його опорах
8.3.4. Діагностичний контроль та запобігання торкання роторакорпусних деталей механізму при критичних частотахобертання
8.3.5. Діагностика впливу неврівноваженості ротору і дефектівмонтажу підшипників на швидкість спрацювання опортехнологічної роторноїмашини (при наявності зазору)
8.3.6. Діагностика впливу моментної неврівноваженостіробочого органу роторної машини на швидкість процесіввтрати працездатності опор
8.3.7. Діагностика впливу на процеси спрацювання опорроторних механізмів зносу або дефектів виготовлення типуовальності опорних шийок валів робочого органу
8.3.8. Дослідження впливу на процеси спрацювання опорроторних механізмів нерівномірної жорсткості робочого органу
8.3.9. Попередження дотиків і зносу ротору і корпусних деталейроторноїмашини за рахунок моніторингу рівня амплітудїх коливань
8.4. Діагностичне визначення впливу на працездатність обладнання конструктивно-технологічних та експлуатаційних факторів опор ковзання робочого органу чи елементів роторного типу
8.4.1. Діагностика впливу навантаження на діагностичніреакціїпідшипника
8.4.2. Діагностика статості оливного клина у підшипнику ковзання та збурення автоколивань ротора з визначеннямгранично допустимих значень
8.4.3. Діагностика зношення і величини вертикального зазору опор ковзання механізмів технологічних машин
8.4.4. Діагностика зазору між шипом вала і вкладишем
8.3.4. Методика діагностики збільшення зазору
8.4.5. Діагностика збільшення бічних зазорів
8.4.6. Діагностика збільшення верхніх зазорів (ослаблення посадки верхнього вкладиша)
8.4.7. Діагностика якості змащення і процесів тертя технічногостану в опорах ковзання збагачувального обладнання
8.4.8. Діагностика інтенсивності спрацювання контактуючихповерхонь підшипників ковзання на базі детерміністких методіврозпізнавання технічного стану
8.4.8.1. Діагностика робочих поверхонь підшипника ковзанняна підставі діагностичної інформації з складовихсигналів в зонах основних частот вимушених коливань. Діагностика викришування антифрикційного покриттявкладиша підшипника
8.4.8.2. Діагностика робочих поверхонь підшипники ковзанняна підставі діагностичної інформації з складовихсигналів в зонах частот власних коливань
8.4.9. Діагностика інтенсивності спрацювання контактуючихповерхонь підшипників ковзання на базі ймовірних методів розпізнавання технічного стану
8.4.10. Діагностика перекосів підшипника
8.4.11. Діагностика еліпсності підшипника (еліпсністьшийки валу)
8.5. Стан впровадження технологій, методів і засобів діагностикиопор кочення в процесах експлуатації гірничо-металургійногообладнання
8.5.1. Вибір методів моніторингу та оцінки впливу дефектів тапошкоджень підшипників кочення на працездатність гірничо-металургійного обладнання. Теорія процесів створеннядіагностичних сигналів
8.5.2. Інформаційні частоти підшипників при спектральній діагностиці технічного стану
8.5.3. Діагностика якості нових підшипників
8.5.3.1. Апріорне визначення експлуатаційних властивостейпідшипників до монтажу на об’єкті експлуатації
8.5.3.2. Діагностика (перевірка наявності) дефектівнових підшипників
8.5.3.3. Діагностика (перевірка наявності) дефектів новихпідшипників з використанням сигналу коливаньна роторних частотах
8.5.3.4. Діагностика недостатньої або нерівномірноіжорсткості тіл кочення нових підшипників
8.5.3.5. Діагностика (перевірка наявності) дефектівнових підшипників з використанням сигналу коливаньна власних частотах
8.5.3.6. Діагностика (перевірка наявності) дефектів новихпідшипників з використанням сигналу коливаньна сумарних і різницевих частотах
8. 5.3.7. Діагностика (перевірка наявності) дефектів новихпідшипників з використанням сигналу
коливань на випадкових високочастотних частотах
8.5.3.8. Діагностика (перевірка наявності) дефектів новихпідшипників по співвідношенню пік/фон вібросигналу
8.5.3.9. Діагностика (перевірка наявності) дефектів новихпідшипників при використанні інформаціївисокочастотного сигналу
8.5.3.10. Діагностика (перевірка наявності) дефектів новихпідшипників за допомогою контролю енергіїімпульсів (gSP)
8.6. Діагностика наявності і розвитку конструктивно-технологічнихдефектів. Діагностика якості складання підшипників
8.7. Діагностика закономірностей розвитку й ідентифікації процесівспрацювання сепараторів підшипників
8.8. Діагностика закономірностей розвитку й ідентифікації процесівексплуатаційних пошкоджень деталей підшипниківгірничо-металургійного обладнання
8.9. Діагностика закономірностей розвитку й ідентифікації процесівзносу деталей підшипників гірничо-металургійногообладнання
8.10. Дослідження можливості виділення ознак технічного станупідшипників з інтегрального визначального параметру моделіпрацездатності механізмів збагачувального обладнання
8.11. Діагностика якості мощення підшипника кочення
8.12. Діагностичне обгрунтування ресурсних характеристик тарегламентів ТО
8.13. Визначення залишкового ресурсу підшипника дляобслуговування підшипників за технічним станом
Висновки до розділу 8
РОЗДІЛ 9. ДІАГНОСТИЧНЕ ЗАБЕЗПЕЧЕННЯ ТОіР ЕЛЕКГРОПРИВОДУ «ЗА СТАНОМ» ЗА ХАРАКТЕРОМВІБРОЗБУДЖУЮЧИХ СИЛ ПРАЦЮЮЧОЇ МАШИНИ
9.1. Діагностика дефектів статора
9.2. Діагностичні прикмети дефектів несиметрії електричнихмереж приводу
9.3. Діагностика несиметрії магнітних ланцюгів
9.4. Діагностичні прикмети дефектів неспівпадання (несиметрії) магнітних осей статору і ротору. Варіанти і відповідні сукупності діагностичних прикмет
9.5. Діагностичні прикмети дефектів нерівномірності повітряного зазору статору і ротору. Варіанти і відповідні сукупностідіагностичних прикмет
9.6. Діагностичні прикмети дефектів порушення осьових зазорівпри установці підшипників на валу ротора
9.7. Діагностичні ознаки технічного стану механічної системи електричного приводу, похідних від віброзбуджуючих силдефектів та пошкоджень ротора (класифікація у просторіхарактерних спектральних прикмет дефектів)
9.8. Діагностичні ознаки технічного стану механічної системи електричного приводу, похідних від віброзбуджуючих сил дефектів та пошкоджень муфт, (класифікація у просторі характерних спектральних прикмет дефектів)
9.9. Вплив коливальної активності електроприводу на ресурсні показники механізмів технологічного обладнання
Висновки до розділу 9
РОЗДІЛ 10. ВІБРОАКУСТИЧНА ДІАГНОСТИКА ЕНЕРГЕТИЧНОГО ОБЛАДНАННЯ
10.1. Віброакустична діагностика відцентрових насосів якпромислових агрегатів
10.1.1. Приклад діагностичної оцінки стану насосу
10.1.2. Розширення змісту діагностичного контролю за рахунок діагностичних ознак насосу як гідротехнічного агрегату
10.2. Діагностика відцентрових компресорів. Систематизація множин діагностичних ознак основних дефектів, пошкоджень стаціонарних компресорів
10.3. Діагностика помпажу в компресорах
10.11. Діагностика ущільнень багатосекційних енергетичних машин
Висновки до розділу 10
СПИСОК ВИКОРИСТАНИХ ДЖЕРЕЛ

 

Напишіть відгук

Ваша пошт@ не публікуватиметься. Обов’язкові поля позначені *

Можна використовувати XHTML теґи та атрибути: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <strike> <strong>